機械工藝課程設計--軸承座車孔專用夾具及工藝設計

1、<p><b>　　課程設計說明書</b></p><p>　　題目：軸承座車孔專用夾具及工藝設計</p><p>　　2010 年 5月29 日</p><p><b>　　軸承座工藝設計</b></p><p>　　【摘要】軸承座是用來支撐軸承的，固定軸承的外圈，僅僅 讓內圈轉動，外圈

2、保持不動，始終與傳動的方向保持一致（比如電機運轉方向），并且保持平衡；,軸承座的概念就是軸承和箱體的集合體,以便于應用,這樣的好處是可以有更好的配合,更方便的使用,減少了使用廠家的成本.至于形狀,多種多樣,通常是一個箱體,軸承可以安裝在其中。隨著科學技術的不斷進步，它在國民經濟中占有越來越重要的地位，發展前景十分廣闊，尤其是在汽車和電子電器等高速發展的領域。本次課程設計設計的課題就是軸承座的設計，是在學完汽車制造工藝學后進行的一項教學環

3、節；在老師的指導下，要求在設計中能初步學會綜合運用以前所學過的全部課程，并且獨立完成的一項工程基本訓練。</p><p>　　【關鍵詞】軸承座 工藝規格設計 夾具設計 工序 工藝性</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　一、設計任務……………………………………………………1</p><p>

4、　　二、工藝性分析…………………………………………………2</p><p>　　2.1零件的作用……………………………………………2</p><p>　　2.2零件的工藝性分析……………………………………2</p><p><b>　　三、工藝規程設計</b></p><p>　　3.1零件材料…………………………………

5、……………3</p><p>　　3.2毛坯選擇………………………………………………3</p><p>　　3.3基準的選擇……………………………………………7</p><p>　　3.4制訂工藝路線…………………………………………8</p><p>　　3.5機械加工余量、工序尺寸及公差……………………10</p><p

6、>　　四、夾具設計……………………………………………………12</p><p>　　4.1提出問題………………………………………………12</p><p>　　4.2夾具設計………………………………………………12</p><p>　　五、設計心得……………………………………………………17</p><p>　　六、參考文獻………………

7、……………………………………18</p><p><b>　　一、設計任務</b></p><p>　　.設計課題：軸承座機械加工工藝規程設計 </p><p>　　加工Φ30、Φ35孔專用夾具設計</p><p>　　設計要求： （1）零件毛坯圖 1張</p

8、><p>　?。?）機械加工工藝過程卡片 1張</p><p>　?。?）機械加工主要工序的工序卡片 1張</p><p>　?。?）夾具裝配圖 1張</p><p>　?。?）夾具零件圖

9、 1張</p><p>　?。?）設計說明書 1份</p><p>　　零件簡圖：如圖1-1所示．　</p><p><b>　　名稱：軸承座</b></p><p><b>　　生產批量：中批量</b></p>&l

10、t;p><b>　　材料:HT200 </b></p><p>　　要求設計此工件的鉆床夾</p><p><b>　　圖1-1</b></p><p>　　零件三維圖：如圖1-2所示</p><p><b>　　圖1-2</b></p><p>

11、<b>　　二、工藝性分析</b></p><p><b>　　2.1零件作用</b></p><p>　　設計題目所給零件為軸承座，主要作用是安裝軸承以支撐軸。</p><p>　　2.2零件工藝性分析</p><p>　　軸承座共有4組主要加工表面。</p><p>　　

12、以Φ30mm/Φ35mm孔為中心的加工表面。</p><p>　　這組加工表面包括：Φ30mm孔和Φ35孔及倒角以及尺寸為38mm與Φ30mm孔軸線垂直的兩個端面。還有一個Φ4mm的油孔。</p><p>　　這組加工表面位置要求為：Φ30mm孔兩外端面的平行度誤差為0.03mm.</p><p>　　以Φ6mm孔為中心的加工表面。</p><p

13、>　　這組加工表面包括：Φ6mm油孔，兩個Φ13mm沉孔，兩個Φ9mm通孔，兩個Φ8mm配作孔，以及與Φ30mm軸線之間尺寸為mm的Φ6mm孔的外端面。</p><p>　　Φ9mm孔的外端面。</p><p>　　這個加工表面的位置要求為：</p><p>　　與Φ30mm孔的軸線的平行度誤差為0.03mm；</p><p>　　表面

14、平面度誤差為0.008mm（只允許中間向材料內凹下），位置度誤差為0.01mm.</p><p><b>　　槽2 1mm。</b></p><p><b>　　三、工藝規程設計</b></p><p><b>　　3.1零件材料</b></p><p>　　零件材料為HT20

15、0，是中碳鋼，其強度較高，塑性和韌性尚高，焊接性差。用于承受較大載荷的小截面調質件和應力較小的大型正火件，以及對心部要求不高的表面淬火件：曲軸、傳動軸、齒輪、蝸桿、鍵、銷等。水淬時有形成裂紋的傾向，形狀復雜的零件應在熱水或油水中淬火。</p><p><b>　　3.2毛坯選擇</b></p><p>　　3.2.1確定毛坯的類型及制造方法</p>&l

16、t;p>　　由于零件的材料為HT200，零件的形狀規則，同時由于零件屬于中批生產，零件的輪廓尺寸不大，為了便于生產故選用模鍛毛坯。</p><p>　　模鍛加工工藝的幾點優勢：①由于有模膛引導金屬的流動，鍛件的形狀可以比較復雜；②鍛件內部的鍛造流線比較完整，從而提高了零件的機械性能和使用壽命。③鍛件表面光潔，尺寸精度高，節約材料和切削加工工時；④生產率較高；⑤操作簡單，易于實現機械化；⑥生產批量越大成本越低

17、。</p><p>　　從零件材料及力學性能要求，零件的結構形狀與大小，生產類型，現有生產條件，充分利用新工藝、新材料等多方面綜合考慮選擇模鍛加工工藝中的錘上模鍛。</p><p>　　3.2.2確定毛坯的形狀、尺寸及公差</p><p>　　毛坯的形狀及尺寸如圖3-1所示</p><p><b>　　圖3-1。</b>

18、</p><p>　　3.2.3毛坯加工余量、工序尺寸及公差的確定</p><p>　?。?）、確定軸承座底平面的加工余量及工序尺寸</p><p>　　a)、軸承座底平面的加工過程如圖3-2所示</p><p><b>　　圖3-2</b></p><p>　　b)、根據工序尺寸和公差等級，查附

19、表14《平面加工方案》得出粗銑、精</p><p>　　銑底面的工序偏差，按入體原則標注，考慮到高度方向上以下底面為尺寸基準，并要保證中心線到地面的高度為30mm。因此以軸承孔外圓面為粗基準先加工下底面，以加工后的平面為后面加工的精基準。底面的加工余量及工序尺寸見表1</p><p><b>　　表3-1</b></p><p>　?。?)、確

20、定軸承座上平面的加工余量及工序尺寸</p><p>　　a)、軸承座上平面的加工過程如圖3-3</p><p><b>　　圖3-3</b></p><p>　　b)、根據工序尺寸和公差等級，查附表14《平面加工方案》得出粗銑、精</p><p>　　銑上底面的工序偏差。方便銑削，并要間接保證尺寸15+0.05 0

21、，以及平面</p><p>　　度，側以下底面為精基準加工兩底面。兩上底面的加工余量及工序尺寸見表3-2</p><p><b>　　表3-2</b></p><p>　?。?）、確定軸承座左右兩側面的加工余量及工序尺寸</p><p>　　a)、軸承座左右兩側平面的加工過程如圖3-4所示</p><

22、;p><b>　　圖3-4</b></p><p>　　b)、根據工序尺寸和公差等級，查附表14《平面加工方案》得出粗銑、精</p><p>　　銑兩側面的工序偏差。為后面加工做基準，且加工后面工序裝夾方便。兩側</p><p>　　平面的加工余量及工序尺寸見表3-3</p><p><b>　　表3

23、-3</b></p><p>　?。?）、確定軸承座前后兩端面的加工余量及工序尺寸</p><p>　　a)、軸承座前后端面的加工過程如圖3-5所示</p><p><b>　　圖3-5</b></p><p>　　b)、根據工序尺寸和公差等級，查附表14《平面加工方案》得出粗銑、精</p>&

24、lt;p>　　銑前后兩端面的工序偏差。因前端面是寬度方向上的尺寸基準，并為加工孔Φ30的一個精基準，因此在次道工序中以基準加工。下底面為兩端面的加工</p><p>　　余量及工序尺寸見表3-4</p><p><b>　　表3-4</b></p><p><b>　　3.3基準的選擇</b></p>

25、<p>　　3.3.1粗基準的選擇</p><p>　　對于加工表面較多的零件，按照粗基準的一般選取原則：（1）各表面有足夠的加工余量；（2）對一些重要表面和內表面，應盡量使加工余量分布均勻；（3）各加工表面上的總切削量最小。（4）盡量以不加工表面為粗基準。結合本零件的加工情況，選取Φ9mm孔的外端面為粗基準。該表面位置要求較高，要求加工余量分布盡可能均勻。以此加工軸承底座底面以及其它表面，用平口鉗夾持

26、Φ30mm兩側面可實現完全定位。</p><p>　　3.3.2精基準的選擇</p><p>　　根據零件圖上標注的平行度，垂直度等位置要求，主要考慮互為基準和基準統一與基準重合原則，以粗加工后的底面（Φ13孔外端面）為主要的定位精基準，即以軸承座的下底面為精基準?；鶞什恢睾蠒r應該在下文專門進行尺寸換算，此處不再重復。</p><p><b>　　3.4制

27、訂工藝路線</b></p><p>　　3.4.1工藝路線方案一</p><p><b>　　工序1 鑄造毛坯;</b></p><p><b>　　工序2 檢驗;</b></p><p>　　工序3 銑Φ30端面,以軸承座底面（Φ13孔外端面）為定位基準；</p><

28、;p>　　工序4 掉頭銑Φ30端面；</p><p>　　工序5 銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準；</p><p>　　工序6 刨槽2×1mm；</p><p>　　工序7 銑孔Φ30側面、Φ8側面；</p><p>　　工序8 掉頭銑孔Φ30側面、Φ8側面；</p>

29、;<p>　　工序9 車孔Φ30、Φ35；</p><p>　　工序10 銑Φ9外端面；</p><p>　　工序11鉆孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13；</p><p><b>　　工序12鉆孔Φ4；</b></p><p><b>　　工序13去毛刺；</b></p>

30、<p><b>　　工序14檢查；</b></p><p>　　3.4.2工藝路線方案二</p><p><b>　　工序1 鑄造毛坯;</b></p><p><b>　　工序2 檢驗;</b></p><p>　　工序3 銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的

31、底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準；</p><p>　　工序4 刨槽2×1mm；</p><p>　　工序5 銑孔Φ30側面、Φ8側面；</p><p>　　工序6 掉頭銑孔Φ30側面、Φ8側面；</p><p>　　工序7 車孔Φ30、Φ35及端面；</p><p>　　工序8 銑Φ30端面；<

32、/p><p>　　工序9 掉頭銑Φ30端面；</p><p>　　工序10 銑Φ9外端面；</p><p>　　工序11鉆孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13；</p><p><b>　　工序12鉆孔Φ4；</b></p><p><b>　　工序13去毛刺；</b></p&g

33、t;<p><b>　　工序14檢查；</b></p><p>　　3.4.3兩個個工藝方案的比較與分析</p><p>　　以上方案大致看上去都是合理的，但仔細考慮零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以軸承座底面（Φ13孔外端面）為定位粗基準銑Φ30端面,不符合粗基準選擇的原則，即不了保證加工面與不加工面的位置要求時，應選擇不加工面

34、為粗基準。同時也不能保證端面與孔Φ30軸線的位置要求。方案二：在工序7車孔Φ30、Φ35及端面，然后再銑其端面，這樣可以保證其端面與孔Φ30軸線的位置要求。</p><p>　　方案二相對來說，裝夾次數少，可減少機床數量、操作人員數量和生產面積還可減少生產計劃和生產組織工作并能生產率高?？紤]工廠設備，能否借用工、夾、量具等具體條件，選擇方案二。最后根據工序方案二制定出詳細的工序劃分如下所示： </p>

35、<p><b>　　工序1 鑄造毛坯；</b></p><p>　　工序2 檢查；毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內應力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術要求，然后送到機械加工車間來加工。</p><p>　　工序3 銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準，選用X628銑床；&

36、lt;/p><p>　　工序4 刨槽2×1mm，以軸承座底面（Φ13孔外端面）為基準，選用B665牛頭刨床；</p><p>　　工序5 銑孔Φ30側面、Φ8側面，選用X628銑床；</p><p>　　工序6 掉頭銑孔Φ30側面、Φ8側面，選用X628銑床；</p><p>　　工序7 車孔Φ30、Φ35及端面以軸承座底面（Φ13孔外

37、端面）為基準，選用C6136普通車床及專用夾具；</p><p>　　工序8 銑Φ30端面，選用X628銑床；</p><p>　　工序9 掉頭銑Φ30端面，選用X628銑床；</p><p>　　工序10 銑Φ9外端面，選用X628銑床；</p><p>　　工序11鉆孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13，選用Z4116臺鉆及專用夾具；</

38、p><p>　　工序12鉆孔Φ4，選用Z4116臺鉆及專用夾具；</p><p><b>　　工序13去毛刺；</b></p><p><b>　　工序14檢查；</b></p><p>　　3.5機械加工余量、工序尺寸及公差</p><p>　　軸承座零件材料為HT200鋼，硬

39、度為HBS 230—250，生產類型為中批生產。</p><p>　　根據原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的工序尺寸、機械加工余量如下： </p><p>　　3.5.1半精車Ø30內圓面</p><p>　　A. 確定被吃刀量：ap=0.9 mm</p><p>　　B. 確定進給量：根據《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0

40、.3 2mm/r</p><p>　　C. 計算切削速度：根據《工藝手冊》表8-6，選用v=1.667m/s=100 m/min</p><p>　　D. 確定主軸主軸轉速：n=931r/min</p><p>　　根據《工藝手冊》表10-7與931r/min相近的機床轉速為700r/min與1000 r/min，現選1000r/min，實際切削速度v=107 m/

41、min。</p><p>　　.E. 計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mm</p><p>　　t==0.043 min</p><p>　　3.5.2精車Ø30+0..023 +0內圓</p><p>　　A. 確定被吃刀量：ap=0.1 mm</p><p>　　

42、B. 確定進給量：根據《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0.20~0.30mm/r，所以選用f=0.25mm/r</p><p>　　C. 計算切削速度：根據《工藝手冊》表8-6，選用v=1.667m/s~2.170m/s,所以選用 v=2m/s=120m/min</p><p>　　D. 確定主軸主軸轉速：n=1117r/min</p><p>　　根據《工藝手冊

43、》表10-7與1117r/min相近的機床轉速為1000r/min與2000 r/min，現選1000r/min，實際切削速度v=107 m/min。</p><p>　　.E. 計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mm</p><p>　　t==0.05 min</p><p>　　3.5.3粗車Ø30內圓面<

44、/p><p>　　A. 確定被吃刀量：ap=0.9 mm</p><p>　　B. 確定進給量：根據《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0.3 2mm/r</p><p>　　C. 計算切削速度：根據《工藝手冊》表8-6，選用v=1.667m/s=100 m/min</p><p>　　D. 確定主軸主軸轉速：n=931r/min</p>

45、;<p>　　根據《工藝手冊》表10-7與931r/min相近的機床轉速為700r/min與1000 r/min，現選1000r/min，實際切削速度v=107 m/min。</p><p>　　.E. 計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0 mm</p><p>　　t==0.043 min</p><p>　　3.

46、5.4精車Ø35內圓面</p><p>　　A. 確定被吃刀量：ap=0.1 mm</p><p>　　B. 確定進給量：根據《工藝手冊》表8-5確定，選用f=0.20~0.30mm/r，所以選用f=0.25mm/r</p><p>　　C. 計算切削速度：根據《工藝手冊》表8-6，選用v=1.667m/s~2.170m/s,所以選用 v=2m/s=120

47、m/min</p><p>　　D. 確定主軸主軸轉速：n=1117r/min</p><p>　　根據《工藝手冊》表10-7與1117r/min相近的機床轉速為1000r/min與2000 r/min，現選1000r/min，實際切削速度v=107 m/min。</p><p>　　.E. 計算基本時間：按《工藝手冊》表8-32，l=12 mm，=2 mm，=0

48、mm</p><p>　　t==0.05 min</p><p><b>　　4、專用夾具設計</b></p><p><b>　　4.1問題的提出</b></p><p>　　夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應用于機械制造過程地切削加工、 熱處理、裝配等工藝過程中。</p>&

49、lt;p>　　機床夾具按在不同生產類型中的通用性，可以分為通用夾具. 專用夾具. 可調夾具. 組合夾具等。為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，采用4個工件同時加工，并根據零件圖實際需要，需要設計加工M4螺紋的夾具。</p><p><b>　　4.2夾具的設計</b></p><p>　　4.2.1定位基準的選擇</p><p&g

50、t;　　據《夾具手冊》知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。</p><p>　　圖4-1 </p><p>　　方案一如圖4-1所示</p><p>　　1面也就是整個軸承座的截面定位限制兩個自由度。</p><p>　　2

51、面是軸承座的地面定位限制三個自由度</p><p>　　3面是側面定位限制一個自由度。</p><p><b>　　方案二</b></p><p>　　1面是軸承座的底面限制三個自由度。</p><p>　　2面是側面限制一個自由度。</p><p>　　3面是軸承孔外端面定位限制兩個自由度。&l

52、t;/p><p>　　方案比較：方案一：是按照基準統一及基準重合原則確定的，有利于夾具的設計制造，加緊力方向指向定位元件剛性較大的方向，定位相對簡單。</p><p>　　方案二：是是按照基準統一原則確定的，有利于夾具的設計制造，但不容易保證空的軸線與外圓對稱面的重合，鉆頭進給的的軸向力完全由定位元件承受，很容易引起變形。</p><p>　　本工序車Ø30、

53、Ø35內圓弧面，加工的切削力主要是刀頭進給時的軸向力和鉆削扭矩，樣工件軸向幾乎沒有切削力，所需要的加緊力不是很大。綜合考慮兩個方案的優缺點，及加工的具體情況，采用方案一。</p><p>　　4.2.2定位元件的設計</p><p>　　通過方案一來選擇設計定位元件</p><p>　　限制1平面的元件三維圖如圖4-3所示</p><p

54、><b>　　圖4-3</b></p><p>　　限制2、3面的元件三維圖如圖4-4所示</p><p><b>　　圖4-4</b></p><p>　　4.2.3切削力及夾緊力的計算</p><p><b>　　刀具：</b></p><p>

55、;　　粗車切削力：查《現代機床夾具設計》P104表，得車削切削力計算公式： </p><p>　　圓周分力Fc = 902 Kp</p><p>　　徑向分力Fp = 2383 Kp</p><p>　　軸向分力Ff =3326Kp</p><p>　　其中 ——背吃刀量 2.3mm(Ø30) 4mm(Ø35)<

56、;/p><p>　　f——每轉進給量 0.16mm(Ø30) 0.3mm (Ø35)</p><p>　　Vc—切削速度m/min 60(Ø30) 40(Ø35)</p><p>　　Kp—修正系數1.08 1.63 0.70</p><p>　　所以切削Ø30時的各切削力</p>

57、<p>　　Fc1= 566.8N</p><p>　　Fp2=801.5N</p><p>　　Ff3= 416.4N</p><p>　　切削Ø35時的各切削力</p><p>　　Fc1= 1579.5N</p><p>　　Fp2=2494.7N</p><p>　　

58、Ff3=1167.4N</p><p>　　精車切削力： ——背吃刀量0.5mm(Ø30) 0.7mm(Ø35)</p><p>　　f——每轉進給量 0.13mm(Ø30) 0.2mm (Ø35)</p><p>　　Vc—切削速度m/min 38(Ø30) 20(Ø35)</p><

59、;p>　　Kp—修正系數 1.08 1.63 0.70</p><p>　　所以切削Ø30時的各切削力</p><p>　　Fc1= 105.45N</p><p>　　Fp2= 57.23N</p><p>　　Ff3= 97.96N</p><p>　　切削Ø35時的各切削力</

60、p><p>　　Fc1= 194.3N</p><p>　　Fp2=421.4N</p><p>　　Ff3=303.4N</p><p>　　車削夾緊力：查《機床夾具設計手冊》P70表3-6，查得工件以V形塊和定位塊定位時所需夾緊力計算公式：</p><p><b>　　Wk = </b><

61、/p><p>　　式中Wk——實際所需夾緊力</p><p><b>　　K—安全系數</b></p><p>　　α——彈簧夾頭的半錐角</p><p>　　u2——工件與夾具支承面的摩擦系數</p><p><b>　　則所需夾緊力 </b></p><p

62、><b>　　Wk=399（N）</b></p><p>　　根據手冊查得該夾緊力滿足要求，故此夾具可以安全工作。</p><p><b>　　3、定位誤差的分析</b></p><p>　　定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位元件為V形塊與定位塊，因為該定位元件的定位基準為孔的軸線，所以基準重合△B=0，由于存

63、在間隙，定位基準會發生相對位置的變化即存在基準位移誤差。</p><p>　　△Y=0.5δd=0.5×0.12mm=0.06mm</p><p>　　4.2.4加緊元件的設計</p><p><b>　　圖4-5</b></p><p>　　加緊元件由一個V型塊給軸承座頂端一個向下的力來使工件加緊，而后的螺桿

64、是為了在裝卸工件方便所做的設計</p><p>　　4.2.5整個夾具裝配圖的三維圖</p><p><b>　　圖4-6</b></p><p>　　4.2.6緊固元件的選擇</p><p>　　由于夾具零件都是固定在夾具體上面的，所以應該選擇螺釘，由于夾具的設計尺寸面的寬度多為15或者20cm，尺寸較小，為了滿足強度

65、要求以及在這么小的空間裝配拆裝，故選擇內六角圓柱頭螺釘。</p><p>　　4.2.7夾具操作說明</p><p>　　先將定位元件及加緊元件固定在夾具體上面，然后只需擰松螺桿將V型塊退回即可將元件按照定位基準放置好，最后擰緊螺桿將元件加緊。當加工完成之后擰松螺桿將元件取下，在放入下一個零件。</p><p><b>　　五、設計心得</b>

66、</p><p>　　為期兩周的工藝、夾具課程設計基本結束，回顧整個過程，我覺得受益匪淺。課程設計作為《汽車制造工藝學》課程的重要教學環節，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強化了生產實習中的感性認識。</p><p>　　本次課程主要經過了兩個階段。第一階段是機械加工工藝規程設計，第二階段是專用夾具設計。第一階段中認真復習了有關書本知識學會了如何分析零件的工藝性，學會了查各類工

67、藝手冊。選擇加工余量，確定毛胚的形狀，大小等，繪制出了毛胚圖。又根據毛胚圖和零件圖構想出了兩種工藝方案，比較其中較合理的方案來編制工藝。其中運用了基準選擇，時間定額計算等方面的知識，、。還結合了我們生產實習中所看到的實際情況來選擇設備，填寫了工藝文件。夾具設計階段，運用工件定位，夾緊及零件結構設計等方面的知識。</p><p>　　汽車制造工藝設計使我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業課之后進行的

68、.這是我們在進行畢業設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯系實際的訓練,因此,它在我們三年的大學生活中占有重要的地位。</p><p>　　通過本次設計，我基本掌握了一個比較簡單零件的加工工藝過程分析，工藝文件的編制，專用夾具設計的方法和步驟。學會查閱手冊，選擇使用工藝設備等。</p><p>　　總的來說，這次設計，使我在基本理論的綜合運用以及正確解決實際問題方面

69、得到了一次較好的訓練。提高了我獨立思考問題，解決問題創新設計的能力，為以后的設計工作打下了較好的基礎。</p><p><b>　　五、參考文獻</b></p><p>　　1、李益民主編.機械制造工藝設計簡明手冊.北京：機械工業出版社，1994</p><p>　　2、機床夾具設計手冊.北京：中國科學技術出版社</p><

70、p>　　3、趙家齊主編.機械制造工藝學課程設計指導書.北京.機械工業出版社，2000</p><p>　　4、吳拓、方瓊珊主編. 機械制造工藝與機床夾具課程設計指導書.北京：機械工業出版社，2005</p><p>　　5、曾志偉、呂明主編，機械制造技術基礎，武漢理工大學出版社，2001年</p><p>　　6、肖詩綱主編，切削用量手冊，機械工業出版社，19