無損檢測的質量管理與控制

1、無損檢測的質量管理與控制,設備制造公司質量檢查室吳拴喜,第一章 無損檢測基礎知第二章 金屬焊接工藝缺欠第三章 無損檢測的質量控制,第一章 無損檢測基礎知識 第一節 無損檢測,無損檢測（Nondestructive Testing，縮寫為NDT/或Nondestructive Examination，縮寫為NDE ），就是研發和應用各種技術方法，以不損害被檢對象未來用途和功能的方式，為探測、定位、測量和評價缺陷，評估完整性、性

2、能和成分，測量幾何特征，而對材料和零（ 部）件所進行的檢測。一般來說，缺陷檢測是無損檢測中最重要的方面。因此，狹義而言，無損檢測是基于材料的物理性質因有缺陷而發生變化這一事實，在不改變、不損害材料和工件的狀態和使用性能的前提下，測定其變化量，從而判斷材料和零部件是否存在缺陷的技術。就是說，無損檢測是利用材料組織結構異常引起物理量變化的原理，反過來用物理量的變化來推斷材料組織結構的異常。它既是一門區別于設計、材料、工藝和產品的相對獨立的技

3、術，又是一門貫穿于武器裝備和主導民用產品設計、研制、生產和使用全過程的綜合技術。在設計階段，用于支持損傷容限設計；在研制、生產階段，用于剔除不合格的原材料、坯料及工序不合格品，改進制造工藝，鑒定產品對驗收標準的符合性，判定合格與否；在在役檢測中，用于監測產品結構和狀態的變化，確保產品運行的安全可靠。在國防科技工業及壓力容器的產品設計、研制、生產和使用中，無損檢測技術已經獲得廣泛應用。,由于物理量的變化與材料組織結構的異常不一定是一一對應

4、的，因此，不能盲目地使用無損檢測，否則不但不能提高產品的可靠性，而且要增加制造成本。因而必須掌握無損檢測的理論基礎，選用最適當的無損檢測方法，應用正確的檢測技術，在最適當的時機進行檢測，正確評價檢測獲得的信息，才能充分發揮其效果。例如要發現鍛造及沖壓加工所產生的缺陷，不宜采用射線檢測；對于表面淬火裂紋等則應選用磁粉檢測等。此外，無損檢測的時機也是一個重要因素，例如經過焊接或熱處理的某些材料會出現延遲斷裂現象，即在加工或熱處理后，經過幾個

5、小時甚至幾天才產生裂紋。因此，必須了解這些情況以確定檢測時機。 無損檢測的可靠性與被檢工件的材質、組成、形狀、表面狀態、所采用的物理量的性質以及被檢工件異常部位的性質、形狀、大小、取向和檢測裝置的特性等關系很大，而且還受人為因素、標定誤差、精度要求、數據處理和環境條件等的影響，因此，需要根據不同情況選用不同的物理量，而且有時往往需要綜合考慮幾種不同物理量的變化情況，才能對材料組織結構的異常情況做出可靠的判斷。

6、可見，不管采用哪一種檢測方法，要完全檢測出異常部位是十分困難的，而且往往不同的檢測方法會得到不同的信息，因此綜合應用幾種方法可以提高無損檢測的可靠性。,根據物理原理的不同，無損檢測方法多種多樣。工程應用中最普遍采用的有渦流檢測（ET）、液體滲透檢測（PT）、磁粉檢測（MT）、射線照相檢測（RT）和超聲檢測（UT），通稱五大常規無損檢測方法。其中，射線照相檢測和超聲檢測主要用于檢測內部缺陷，磁粉檢測和渦流檢測可以檢測表面和近表面缺陷，液體

7、滲透檢測只能檢測表面開口缺陷。已獲工程應用的其他無損檢測方法主要有：聲發射檢測、計算機層析成像檢測、全息干涉/錯位散斑干涉檢測、泄漏檢測、目視檢測和紅外檢測。第二節 常規無損檢測方法 一、渦流檢測 渦流檢測（Eddy Current Testing’ ET）是基于電磁感應原理揭示導電材料表面和近表面缺陷的無損檢測方法。 當載有交變電流的檢測線圈接近被檢件時，材料表面和近表

8、面會感應出渦流，其大小、相位和流動軌跡與被檢件的電磁特性和缺陷等有關；渦流產生的磁場作用會使線圈阻抗發生變化，測定線圈阻抗即可獲得被檢件物理、結構和冶金狀態的信息。渦流檢測可以用于測量或鑒別電導率、磁導率、晶粒尺寸、熱處理狀態、硬度；檢測折疊、,裂紋、孔洞和夾雜等缺陷；測量非鐵磁性金屬基體上非導電涂層的厚度，或者鐵磁性金屬基體上非鐵磁性覆蓋層的厚度；還可用于金屬材料分選、并檢測其成分、微觀結構和其他性能的差別。

9、 由于渦流檢測有多種敏感反應，一方面應用范圍廣，另一方面對檢測結果的干擾因素多。因此，渦流檢測儀器一般都根據不同的檢測目的，采用不同的方法抑制干擾信息，提取有用信息，制成不同類型的專用儀器，例如渦流電導儀、渦流探傷儀和渦流測厚儀。渦流檢測的主要優點是：非接觸，檢測速度快，能在高溫狀態下進行檢測；主要局限是：只能檢測導電材料；檢測靈敏度相對較低。 二、液體滲透檢測 液體滲透檢測（Penetrant T

10、esting’ PT）是基于毛細管現象揭示非多孔性固體材料表面開口缺陷的無損檢測方法。簡稱滲透檢測。 將液體滲透液借助毛細管作用滲入工件的表面開口缺陷中，用去除劑（如水）清除掉表面多余的滲透液，將顯像劑噴涂在被檢表面，經毛細管作用，缺陷中的滲透液被吸附出來并在表面顯示。 液體滲透檢測的基本步驟是：預處理、滲透、去除、干燥、顯像、檢驗和后處理。,有兩種滲透檢測方法：熒光滲透檢測和著色滲透檢測。滲透檢測適用于表面

11、裂紋、折疊、冷隔、疏松等缺陷的檢測，被廣泛用于鐵磁性和非鐵磁性鍛件、鑄件、焊接件、機加工件、粉末冶金件、陶瓷、塑料和玻璃制品的檢測。圖1-1 是滲透檢測實例。 滲透檢測在使用和控制方面都相對簡單。滲透檢測所使用的設備可以是分別盛有滲透液、去除劑、顯像劑的簡單容器組合，也可以是復雜的計算機控制自動處理和檢測系統。 滲透檢測的主要優點是：顯示直觀；操作簡單；滲透檢測的靈敏度很高，可檢出開度小至1μm 的裂紋。滲透

12、檢測的主要局限是：它只能檢出表面開口的缺陷；粗糙表面和孔隙會產生附加背景，從而對檢測結果的識別產生干擾；對零件和環境有污染。 三、磁粉檢測 磁粉檢測（Magnetic Particle Testing’ MT）是基于缺陷處漏磁場與磁粉的相互作用而顯示鐵磁性材料表面和近表面缺陷的無損檢測方法。 當被檢材料或零件被磁化時，表面或近表面缺陷處由于磁的不連續而產生漏磁場；漏磁場的存在，亦即缺陷的存在，借助漏磁

13、場處,圖1-1 滲透檢測顯示 圖1-2 磁粉檢測實例a）分層b）焊接縮裂c）鋁鍛件裂紋 a）熱處理缺陷（上）b）法蘭中的近表面缺陷（下）,,聚集和保持施加于工件表面的磁粉形成的顯示（磁痕）而被檢出；磁痕指示出缺陷的位置、尺寸、形狀和程度。施加于工件表面的磁粉可以是干磁

14、粉，也可以是置于載液（例如水載液、油基載液和乙醇載液）中的濕磁粉。 磁粉檢測的基本步驟是：預處理、磁化工件、施加磁粉或磁懸液、磁痕分析與評定、退磁和后處理。 磁粉檢測可發現的主要缺陷有：各種裂紋、夾雜（ 含發紋）、夾渣、折疊、白點、分層、氣孔、未焊透、疏松、冷隔等。圖1-2 為檢測實例。 磁粉檢測的主要優點是：顯示直觀；檢測靈敏度高，可檢測開口小至微米級的裂紋；設備簡單（主要設備為磁粉探傷機），

15、操作簡便，結果可靠，價格便宜； 磁粉檢測的主要局限是：只能檢測鐵磁性材料的表面和近表面缺陷，而不適用于非鐵磁性材料。,四、射線照相檢測 射線照相檢測（Radiographic Testing’ RT）是基于被檢測件對透入射線（無論是波長很短的電磁輻射還是粒子輻射）的不同吸收來檢測零件內部缺陷的無損檢測方法。 由于零件各部分密度差異和厚度變化，或者由于成分改變

16、導致的吸收特性差異，零件的不同部位會吸收不同量的透入射線。這些透入射線吸收量的變化，可以通過專用底片記錄透過試件未被吸收的射線而形成黑度不同的影像來鑒別。根據底片上的影像，可以判斷缺陷的性質、形狀、大小和分布。 射線照相檢測主要適用于體積型缺陷，如氣孔、疏松、夾雜等的檢測，也可檢測裂紋、未焊透、未熔合等。工業應用的射線檢測技術有三種：X 射線檢測、γ射線檢測和中子射線檢測。其中使用最廣泛的是X 射線照相檢測，

17、主要設備是X 射線探傷機，其核心部件是X 射線管，常用管電壓不超過450Kv，對應可檢鋼件的最大厚度約70 ~80mm；當采用加速器作為射線源時，可獲得數十兆電子伏的高能x 射線，可檢測厚度500~600mm的鋼件。圖1-3 為檢測實例。(Ir-192 、 Co-60可檢測厚度范圍分別為:20~100mm,40~200mm),,射線照相檢測的主要優點是：可檢測工件內部的缺陷，結果直觀，檢測對象基本不受零件材料、形狀、外廓尺寸的限制；主要

18、局限是：三維結構二維成像，前后缺陷重疊；被檢裂紋取向與射線束夾角不宜超過10°，否則將很難檢出。(這就是未熔合有時檢不出來的原因之一) 射線的輻射生物效應可對人體造成損傷，必須采取妥善的防護措施。 射線檢測的基本步驟：訓機、劃線、粘貼標記、貼片、對焦、曝光、膠片的暗室處理、底片的評定。 五、超聲檢測 超聲檢測（Ultrasonic Testi

19、ng’ UT）是利用超聲波（常用頻率為0.5~25MHz）在介質中傳播時產生衰減，遇到界面產生反射的性質來檢測缺陷的無損檢測方法。 對透過被檢件的超聲波或反射的回波進行顯示和分析，可以確定缺陷是否存在及其位置以及嚴重程度。超聲波反射的程度主要取決于形成界面材料的物理狀態，而較少取決于材料具體的物理性能。例如，在金屬/ 氣體界面，超聲波幾乎產生全反射；在金屬/液體和金屬/ 固體界面，超聲波產生部分反射。產生反射

20、界面的裂紋、分層、縮孔、發紋、脫粘和其他缺陷易于被檢出；夾雜和其他不均勻性由于產生部分反射和散射或產生某種其他可檢效應，也能夠被檢出。具體檢測方法主要有脈沖回波法和超聲穿透法，其中以超聲脈沖回波法應用最廣。,圖1-3 射線照相檢測實例 圖1-4 碳纖維結構分層的幾種顯示方法a）縱向裂紋b）拉長的孔洞c）孔隙

21、 A 顯示（左上）、B顯示（右上）和C 顯示（下）,,基本的缺陷顯示方式有三種：顯示缺陷深度和缺陷反射信號幅度的A型顯示（A掃描）、顯示缺陷深度及其在縱截面上分布狀態的B型顯示（B 掃描）、以及顯示缺陷在平面視圖上分布的C 型顯示（C掃描）。圖1-4 為碳纖維結構分層的三種顯示結果。 超聲檢測的主要優點是：適用多種材料與制作的檢測；可對大厚度件（如幾米厚的鋼件）進行檢測：能對缺陷進行定位

22、；設備輕便，可現場檢測。主要局限是：常用的從波脈沖發射法存在盲區，表面與近表面缺陷難以檢測；試件形狀復雜對檢測可實施性有較大影響：檢測者需要較豐富的實踐經驗。 超聲檢測的基本步驟：儀器、換能器（探頭）、耦合劑的選擇，靈敏度的確定，初掃查，精掃查（缺陷的測長、定位、大致的定性），合格與否的判定。,,第三節 缺 陷 缺陷可定義為尺寸、形狀、取向、位置或性質使制件（產品）的有效使用

23、受到限制，或不滿足設計規定的驗收標準的不連續性；不連續性則是制件正常組織結構或外形的間斷（例如裂紋、折迭、夾雜、孔隙等等），這種間斷可能會、也可能不會影響零件的可用性。 一、缺陷分類 缺陷可按來源、類型和位置分類。 （1）按缺陷來源: 可分為工藝缺陷和服役缺陷。 1）工藝缺陷：與各種制造工藝，如鑄造、塑性加工、焊接、熱處理和電鍍等有關的缺陷。

24、 2）服役缺陷：與各種服役條件有關的缺陷。金屬材料的服役缺陷包括腐蝕、疲勞和磨損等。 （2）按缺陷類型 可分為體積型缺陷和平面型缺陷。 1）體積型缺陷：可以用三維尺寸或一個體積來描述的缺陷。主要的體積型缺陷包括：孔隙、夾雜、夾渣、夾鎢、縮孔、縮松、氣孔、腐蝕坑等。,2）平面型缺陷：一個方向很薄、另兩個方向尺寸較大的缺陷。主要的平面型缺陷包括：分層、脫粘、折疊、冷隔、裂紋、未熔合、

25、未焊透等。 （3）根據缺陷在物體中的位置 可分為表面缺陷和（ 不延伸至表面的）內部缺陷。 二、缺陷分析 缺陷分析包括缺陷特征分析和缺陷冶金分析。 （1）缺陷特征分析 其內容包括起源和位置（表面、近表面、或表面以下）、取向、形貌（平的、不規則形狀的、或螺旋狀等）、性質等。 （2）缺陷冶金分析 內容包括是在哪一制造階段產生的，是如何產生的等。

26、 三、常見缺陷 （1）常見鑄造工藝缺陷 孔洞類缺陷（氣孔、針孔，縮孔、縮松、疏松）、裂紋冷隔類缺陷（冷裂、熱裂、白點、冷隔）、夾雜類缺陷、偏析。 （2）常見鍛造工藝缺陷 過燒、過熱、折疊和裂紋源自鑄錠或坯料加工、或者是鍛造工序引起的。鍛件中的縮孔、夾雜、偏析和氫脆則源自鑄錠原有的缺陷。,（3）常見焊接（熔焊）工藝缺陷 裂紋類、孔穴類（氣孔、縮孔）、固體類（夾渣、氧化物夾雜、皺褶和金屬夾雜）、

27、未熔合和未焊透、形狀類（咬邊、焊瘤、燒穿、未焊滿）等等。第四節 無損檢測方法的選擇 一般來說，缺陷檢測是無損檢測中最重要的方面。本節圍繞缺陷檢測來考慮無損檢測方法的選擇。 選擇無損檢測方法前所要回答的最重要的問題是應用無損檢測的原因。有多種可能的原因，例如： 1）確定對象在每一制造步驟后能否被接收（工序檢測）； 2）確定產

28、品對驗收標準的符合性（最終檢測或成品檢測）； 3）確定正在應用的產品是否能夠繼續應用（在役檢測）。 應用無損檢測的原因確定后，選擇無損檢測方法要考慮的主要因素是缺陷的類型和位置以及被檢工件的尺寸、形狀和材質。 一、缺陷類型與無損檢測 根據缺陷形貌，一般來說，可將缺陷分成體積型缺陷和平面型缺陷。,體積型缺陷是可以用三維尺寸或一個體積來描述的缺

29、陷。常見的體積型缺陷包括：孔隙、夾雜、夾渣、夾鎢、縮孔、縮松、氣孔、腐蝕坑等?？晒┻x用的無損檢測方法有：目視檢測（表面）、液體滲透檢測（ 表面）、磁粉檢測（ 表面和近表面）、渦流檢測（表面和近表面）、微波檢測、超聲檢測、射線照相檢測、計算機層析成像檢測、紅外檢測、全息干涉/錯位散斑干涉檢測等。 平面型缺陷是一個方向很薄、另兩個方向較大的缺陷。常見的平面型缺陷包括：分層、脫粘、折疊（鍛造或軋制）、冷隔（鑄造）、

30、裂紋（ 熱處理裂紋、磨削裂紋、電鍍裂紋、疲勞裂紋、應力—腐蝕裂紋、焊接裂紋等）、未熔合、未焊透等?？晒┻x用的無損檢測方法有：目視檢測、液體滲透檢測、磁粉檢測、渦流檢測、微波檢測、超聲檢測、計算機層析成像檢測、聲發射檢測、紅外檢測、全息干涉/ 錯位散斑干涉檢測、射線照相檢測等。 二、缺陷位置與無損檢測 根據缺陷在物體中的位置，可以方便地將其分為表面缺陷和（不延伸至表面的）內部缺陷。

31、 可供檢測表面缺陷的無損檢測方法有：目視檢測、液體滲透檢測、磁粉檢測、渦流檢測、超聲檢測、紅外檢測、全息干涉/ 錯位散斑干涉檢測、聲顯微鏡以及射線照相檢測等。,可供檢測內部缺陷的無損檢測方法有：磁粉檢測（近表面）、渦流檢測（近表面）、超聲檢測、射線照相檢測、計算機層析成像檢測、聲發射檢測、微波檢測、紅外檢測（有可能）、全息干涉! 錯位散斑干涉檢測（有可能）、聲顯微鏡（有可能）等。 三、被檢工件尺寸與無損檢測

32、 被檢工件尺寸（厚度）不同，適用的無損檢測方法也不同： 1）僅檢測表面（與壁厚無關）：目視檢測、液體滲透檢測。 2）壁厚最?。ū诤瘛?mm）：磁粉檢測、渦流檢測。 3）壁厚較?。ū诤瘛?mm）：微波檢測、紅外檢測、全息干涉檢測、錯位散斑干涉檢測、聲顯微鏡。 4）壁厚較厚（壁厚≤50mm，以鋼計）：X射線照相檢測、X射線計算

33、機層析成像檢測。 5）壁厚更厚（壁厚≤250mm，以鋼計）：中子射線照相檢測、γ射線照相檢測。 6）壁厚最厚（壁厚≤ 10m）：超聲檢測。 注意： 1）上述壁厚尺寸是近似的；這是因為不同材料工件的物理性質不同：,2）除中子射線檢測以外，所有適合于厚壁工件的無損檢測方法均可用于薄壁工件的檢測；中子射線照相檢測對大多數薄件不適用；

34、 3）所有適合于薄壁工件的無損檢測方法均可用于厚壁工件的表面和近表面缺陷檢測； 4）當采用高能直線加速器作為射線源時，X 射線照相檢測、X 射線計算機層析成像檢測可檢測壁厚數百毫米（以鋼計）的工件。 四、被檢工件形狀與無損檢測 按最簡單形狀至最復雜形狀排序，優先選用的無損檢測方法大體順序為： 全息干涉/ 錯位散斑干涉檢

35、測—聲顯微鏡—紅外檢測—微波檢測—渦流檢測—磁粉檢測—中子射線照相檢測—X 射線照相檢測—超聲檢測—液體滲透檢測—目視檢測—計算機層析成像檢測。 五、被檢工件材料特征與無損檢測 針對不同的無損檢測方法，對被檢工件的主要材料特征有不同的要求： 1）液體滲透檢測：必須是非多孔性材料； 2）磁粉檢測：必須是磁性材料； 3）

36、渦流檢測：必須是導電材料或磁性材料；,4）微波檢測：能透入微波； 5）X 射線照相檢測：工件厚度、密度和/ 或化學成分發生變化； 6）X 射線計算機層析成像檢測：工件厚度、密度和/ 或化學成分發生變化； 7）中子射線照相檢測：工件厚度、密度和/ 或化學成分發生變化； 8）全息干涉檢測：表面光學性質；

37、 9）錯位散斑干涉檢測：表面光學性質。 以上粗略討論了選擇無損檢測方法所要考慮的主要因素；具體方法的選擇應綜合考慮所有的因素。一般，可選擇幾種具有互補檢測能力的檢測方法進行檢測。例如，超聲和射線照相檢測共同使用可保證既檢出平面型缺陷（ 如裂紋），又檢出體積型缺陷（如孔隙）。 為了提高無損檢測結果的可靠性，必須選擇適合于異常部位的檢測方法、檢測技術和檢測規程，需要預計被檢工件異常部

38、位的性質，即預先分析被檢工件的材質、加工類型、加工過程，必須預計缺陷可能是什么類型？什么形狀？在什么部位？什么方向？然后確定最適當的檢測方法和能夠發揮檢測方法最大能力的檢測技術和檢測規程。,第二章 金屬焊接工藝缺欠,焊接缺欠 熔焊缺欠：在焊接接頭中因焊接產生的金屬不連續、不致密或連接不良的現象。簡稱“缺欠”。 焊接缺陷：超過規定限值的缺欠。熔焊過程中或焊后在焊縫或焊接熱影響區中產生的缺

39、陷。 國家標準GB/T6417.1～ GB/T6417.2 -2005《金屬熔化焊接頭缺欠分類及說明》將熔焊缺欠按缺欠性質分為6大類，每個大類缺欠又按存在的位置及狀態分為若干小類。缺欠用數字序號標記。每一缺欠大類用一個三位阿拉伯數字標記，每一缺欠小類用一個四位阿拉伯數字標記。每一數字序號僅適用于某一特定類型的缺欠，例如”1021”焊接橫向裂紋”,1023”熱影響區橫向裂紋”等。6 大類是：裂紋類；孔穴類（ 氣

40、孔、縮孔）；固體夾雜類（ 夾渣、氧化物夾雜、皺褶和金屬夾雜）；未熔合和未焊透；形狀和尺寸不良類（咬邊、焊瘤、燒穿、未焊滿等）及其他缺欠。 1. 焊接裂紋 焊接過程中或焊后，在焊接應力及其他致脆因素共同作用下，焊接接頭中局部地區的金屬原子結合力遭到破壞而形成新界面所產生的縫隙。它具有尖銳的缺口和大的長寬比。焊接裂紋分為微觀裂紋、縱向裂紋、橫向裂紋、放射狀裂紋、弧坑裂紋、間斷裂紋群和枝狀,裂紋，它們均可存

41、在于焊縫金屬、熱影響區和母材金屬中（圖2-12a~f）。 按形成原因或性質，焊接裂紋又可分為熱裂紋、冷裂紋和消除應力裂紋等。 （1）熱裂紋 焊接過程中，焊縫和熱影響區金屬冷卻到固相線附近的高溫區產生的焊接裂紋。在焊縫收弧弧坑處產生的熱裂紋稱為弧坑裂紋?；】恿鸭y可能是縱向的、橫向的或星形的。 （2）冷裂紋 焊接接頭冷卻到較低溫度下（對于鋼來說在Ms 溫度以下）時產生的焊接裂紋。鋼的焊接接頭冷卻到室溫后并在一定時間（

42、 幾小時、幾天、甚至十幾天）才出現的焊接冷裂紋稱為延遲裂紋。 （3）消除應力裂紋 焊后焊件在一定溫度范圍再次加熱時由于高溫及殘余應力的共同作用而產生的晶間裂紋。 在所有焊接缺陷中，裂紋是最嚴重的，因而是不能容忍的。 2.氣孔 焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能析出而殘留下來所形成的空穴。氣孔可分為球形氣孔、均布氣孔、局部密集氣孔、鏈狀氣孔、條形氣孔、蟲形氣孔和表面氣孔（圖2-1

43、3g ~m）。 3. 縮孔 熔化金屬在凝固過程中因收縮而產生的殘留在熔核中的空穴?？s孔可分為結晶縮孔、微縮孔、枝晶間微縮孔、弧坑縮孔（圖2-13n~o）。,,圖2-13 焊接常見缺欠a）縱向裂紋b）橫向裂紋c）放射狀裂紋d）弧坑裂紋e）間斷裂紋群f）枝狀裂紋g）球形氣孔h）均布氣孔i）局部密集氣孔j）鏈狀氣孔1- 焊縫金屬中2- 熔合線上3- 熱影響區中4- 母材金屬中5- 縱向的6- 槽向

44、的7- 星形的,4.夾渣 焊后殘留在焊縫中的焊渣。根據其形狀，可分為線狀的、孤立的和其他形式的（圖2-13p）。 5.氧化物夾雜 凝固過程中在焊縫金屬中殘留的金屬氧化物。 6. 皺褶 在某種情況下，特別是鋁合金焊接時，由于對焊接熔池保護不好和熔池中紊流而產生的大量氧化膜。 7.金屬夾雜

45、 殘留在焊縫金屬中的來自外部的金屬顆粒，可能是鎢、銅或其他元素。 8. 未熔合 焊縫金屬與母材之間或焊道金屬與焊道金屬之間未完全熔化結合的部分。它可以分為側壁(邊緣)未熔合、層間未熔合和焊縫根部未熔合（圖2-13q）。 9 未焊透 焊接時接頭根部未完全熔透的現象（圖2-13r）。,10咬邊 因焊接造成的沿焊趾（或焊根）母材部位的溝槽或凹陷（

46、圖2-13s）。 11焊瘤 焊接過程中熔化金屬流淌到焊縫之外未熔化的母材表面所形成的金屬瘤（圖2-13t）。 12燒穿 熔化金屬自焊縫坡口背面流出，形成的穿孔缺陷（圖2-13u）。 13未焊滿 由于填充金屬不足，在焊縫表面形成的連續或斷續的溝槽（圖2-13v）,,圖2-13 焊接常見缺欠（續）k）條形氣孔l）蟲形氣孔m）表面氣孔

47、n）結晶縮孔o）弧坑縮孔p）夾渣q）未熔合r）未焊透s）咬邊（5011連續的，5012間斷的t）焊瘤u）燒穿v）未焊滿,第三章無損檢測的質量控制,無損檢測控制程序1.目的 對無損檢測工作程序和工作質量進行控制，實施監督管理，確保無損檢測結果準確、可靠，并具追溯性。2.范圍 本程序適用于公司壓力容器原材料、產品的無損檢測的控制，無損檢測方法包括射線檢測（RT）、超聲波檢測（UT）、磁粉檢測(MT)和滲透檢測(PT

48、)。3.職責3.1從事無損檢測的人員須經培訓，按《特種設備無損檢測人員考核與監督管理規則》進行考核并取得資格證書。3.2無損檢測人員按技術等級分為Ⅲ級（高級）、Ⅱ級（中級）、Ⅰ級（初級）三個級別,各級人員只能從事與資格證書的種類和等級相應的無損檢測工作。3.3具有Ⅰ級資格證書的無損檢測人員可以在具有相同無損檢測方法的Ⅱ級、Ⅲ級人員的指導下進行檢測操作，記錄檢測數據，整理檢測資料，初步評定檢測結果。,3.4具有Ⅱ級資格證書的無損檢

49、測人員可編制、審核檢測工藝卡/方案，獨立進行檢測操作，評定檢測結果。3.5具有Ⅲ級資格證書的無損檢測人員可編制、審核無損檢測工藝卡/方案及工藝規程，獨立進行檢測操作，評定檢測結果，仲裁Ⅱ級、Ⅰ級檢測人員檢測過程中技術上的不同意見。3.6 無損檢測責任工程師或具有相應無損檢測方法的Ⅱ級、Ⅲ級人員審核無損檢測報告。3.7無損檢測責任工程師負責本程序的運行，質保師負責監督檢查。4.設備和器材4.1無損檢測設備應按BYCE-QHSE

50、-程序-017-10《監視和測量裝置控制程序》及《設備和檢驗與試驗裝4.3超聲檢測儀器和磁粉檢測儀器由表面檢測人員負責維護、使用及校驗。超聲檢測儀器的校驗周期為三個月，便攜式磁粉檢測儀器的校驗周期為六個月。4.4校驗合格的儀器方可使用。置控制程序》和國家有關專業標準的規定進行保養、維修、校驗，并處于完好狀態。4.2對射線探傷機的曝光曲線每半年進由操作人員行校驗一次，黑度計至少每6個月由評片人員校驗一次并做好校驗記錄，評片用黑度片至少

51、每2年送計量部門檢定一次。,4.5 經大修或長期未使用的設備，在使用前應進行校驗，合格后方可投入使用。4.6無損檢測材料應妥善保管，按檢測工藝要求選用。5.無損檢測過程控制5.1檢測委托5.1.1無損檢測任務的委托是被檢測工件所在施工單位的責任。5.1.2無損檢測的委托由委托單位填寫無損檢測委托單，鋼板應標明長度、寬度及厚度；機加工件應畫出簡圖；容器應注明焊縫類別連同容器排版圖（應注明容器類別）送交檢測室技術組/表面檢測組，檢

52、測部位示意圖上應注明必檢部位及檢測尺寸。委托單應逐臺填寫并注明壓力容器（設備）名稱、工程編號、材質、規格和焊工姓名及代號、檢測方法、檢測比例、檢測標準、技術等級、質量級別。被檢工件經外觀檢查合格后，由質檢員在無損檢測委托單確認。5.1.3局部檢測時，以下部位為必檢部位：1）所有的焊縫交叉部位；2）嵌入式接管與筒體或封頭對接連接的焊縫； 3）先拼接后成形凸形封頭上的所有拼接焊縫； 4）公稱直徑不小于250㎜的接管與長頸法蘭、接管與接管對

53、接連接的焊縫； 5）開孔區將被其他元件覆蓋的焊縫部分（以開孔中心為圓心，1.5倍開孔直徑為半徑的圓中所包容的焊縫為必檢部位）；6）凡被補強圈、支座、墊板、內件等所覆蓋的焊縫；上述5）、6）的具體檢測部位由施工單位根據實際開孔位置或被覆蓋部位提出委托。,5.1.4無損檢測人員在檢測前與質檢員/施工單位聯絡員現場核對，并按指定部位進行檢測。5.1.5外觀質量未經質檢員檢查或未做合格標記的焊接接頭，不得委托進行無損檢測。有延遲裂紋傾向的材料

54、的焊接接頭應在焊接完成24小時后才能委托進行無損檢測，有再熱裂紋傾向的材料應在熱處理后再委托增加一次無損檢測。特殊材料制造的零部件、產品在試壓后按技術文件的要求仍需委托一次無損檢測。5.1.6表面處理及返修部位，在處理完后，施工單位應按原檢測方法進行委托。5.2檢測工藝 5.2.1無損檢測工藝卡/方案應由具有Ⅱ級及以上無損檢測資格人員編寫，無損檢測責任工程師或具有相應無損檢測方法的Ⅱ級、Ⅲ級人員審核。5.2.2射線檢測應由

55、Ⅱ級人員根據委托單的內容，結合射線檢測通用工藝，編制無損檢測任務單，下發至檢測班組，供操作人員使用。5.2.3超聲檢測、磁粉檢測、滲透檢測原則上執行相應的通用工藝規程，必要時編制相應的檢測工藝。,5.3檢測操作5.3.1操作人員必須按照檢測任務單進行操作。5.3.2檢測人員必須按照委托單對檢測內容進行核實并檢查檢測部位的表面狀況，對不能保證檢測質量的表面，施工單位應按檢測人員的要求進行處理。5.3.3現場進行射線檢測時，應設置安

56、全警戒線，即在安全區域邊界設置警示標志；夜間作業時，應設警示燈；現場檢測時，委托單位負責解決無損檢測現場所需的操作條件，如電源、安全措施及打磨檢測部位。5.3.4操作人員必須按委托人指定的位置進行檢測，并標注檢測部位圖。5.3.5射線檢測結果必須由具有射線檢測Ⅱ級或Ⅲ級資格無損檢測人員評定，并需經另一名射線檢測Ⅱ級或Ⅲ級資格無損檢測人員復評。5.3.6進行局部無損檢測的焊接接頭，發現有不允許的缺陷時，除在原缺陷位置進行返修外，還應

57、按標準規定增加檢測比例。5.4檢測記錄5.4.1射線檢測的底片，經復評后，評片人員負責填寫《射線檢測原始記錄》。5.4.2超聲波檢測、磁粉檢測和滲透檢測，在檢測結束后，由相應的Ⅱ級人員填寫《超聲波檢測檢測原始記錄》、《磁粉檢測原始記錄》、《滲透檢測原始記錄》。,5.4檢測結果5.4.1射線檢測結果由評片人員在檢測結束后及時填寫檢測結果通知單并交委托單位。5.4.2超聲波檢測、磁粉檢測和滲透檢測結果在檢測結束后立即將檢測結果通知

58、委托單位。5.4.3必要時，檢測人員在交付檢測結果通知單的同時對需要修復的缺陷進行定位。5.5檢測報告5.5.1檢測報告由資料員負責按原始記錄進行計算機錄入，并對檢測報告進行編號、登記。5.5.2檢測報告由具有Ⅱ級及以上資格無損檢測人員簽發。5.5.3檢測報告須經檢測室無損檢測責任工程師或具有相應無損檢測方法的Ⅱ級、Ⅲ級人員審核、簽章（字），并加蓋檢測專用章后生效。5.5.4檢測報告，由檢測室通知委托單位/相關人員簽字后領取

59、，檢測室自留一份存檔。5.5.4無損檢測委托單、記錄、報告、底片、結果通知單和檢測部位圖等應予以存檔，保存期為七年。,6.分包6.1 異地施工的項目和用戶（設計）有特殊要求時，可與具備相應資格和能力的企業簽訂分包協議，分包協議應向發證機構備案。所委托的工作由被委托的企業出具相應的報告，所委托工作的質量控制應由委托方負責。6.2無損檢測責任工程師負責對分包單位相應資格和能力進行評價，填寫無損檢測分包評價表。無損檢測分包方評價內容：營

60、業執照、組織機構代碼；是否具有壓力容器制造許可證或國家質檢總局特種設備安全監察局頒發的無損檢測單位資格（級別）；無損檢測業績；是否建立了無損檢測質量控制系統；無損檢測設備能否滿足分包產品的熱處理要求等。6.3 異地施工時，施工單位依然按照本章5.1條的規定辦理檢測委托。施工單位負責配合解決無損檢測所需條件，如電源、安全設施等。6.4 檢測工藝、檢測操作、檢測結果評定、檢測報告等仍按本章相關規定執行。6.5 無損檢測責任工程師向分包